设计因素

 

　　在使用铝模具的时候会对部件的设计有一定的影响。比如：它会难以保持长刀具的铣削精度，所以最好不要用于峭面附近有细微构造的部件。一般认为，铣刀的圆柱形状容易以弯曲半径的形状而不是尖锐边缘的方式切割部件角落。

 

　　此外，不用这种技术生产有深而薄的加强筋的部件，也是十分明智的，因为它们需要铣削工具进行清除。一般，工具的最大长度为直径的8至12倍。请注意，深而细的加强筋需要更长的铣削时间，同时也增加了抛光的难度。为了防止难看的凹痕，加强筋厚度应不超过相邻壁厚的60%。快速注塑成型不适合同步成型嵌入或包覆成型。

 

　　快速注塑成型技术帮助企业以低成本、高精度原型和小批量的方法快速生产塑料零部件。快速注塑成型与常规注塑成型类似，但两者仍存在不同之处，这也使适用于快速成型的部件的设计与常规注塑略有不同。

 

　　这一技术常用于生产医疗市场的部件样本，如设备外壳，心脏监测仪组件，以及养老院的一部分自动化应急系统。一般来说，塑料注塑使用的树脂是颗粒状的，将树脂颗粒加载到注塑机的进料斗中。借助螺杆（或柱塞）的推力，将机器里被加热料筒熔融的材料，注射入闭合好的模腔内。材料冷却后凝固，然后机器在合模线部位打开模具，取得定型后的制品。

 

　　在注塑模具内

 

　　快速注塑模具使用3轴CNCs铝模具代替传统上采用的较昂贵的钢模具。模具包括模具定模（a-side）侧和动模（b-side）侧，定模安装在注射机的固定板上，树脂通过注入口和浇注系统进入型腔，最后低达流道。这样就把树脂引向浇口，也就是塑料进入模腔的位置。动模（b-side）安装在注射机的移动模板，包括模具顶针。设计模具时，为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留在B侧。

 

　　左边破损的部件和右边熔合缝有缺陷的部件，多半源自快速注塑成型对设计上的疏忽。模具还应具有“侧向分型”机构，由于制品的特殊要求，其某些部位的脱模方向与注射机的开模方向不一致需进行侧向分型与抽芯方可顺利顶出制口。侧向分型与抽芯机构有两种：行位和斜顶。一般侧向分型是一个允许成型部件咬边的滑动凸轮装置，咬边必须连接或在模具分型线之上，位于部件的外侧，并与分型线位于同一水平面。在注塑加工中凸轮固定在适当的位置，在成品出来前以不影响加工的方式滑动。快速注塑成型中每个部件最多可达四个侧向分型，最后，当模具闭合时，模芯可能是进入对面模腔的模具的任何一侧的任意一个突出的部分。模芯与模腔之间的空隙决定了部件的几何形状与尺寸。