1.在成型生产过程中，有五种原因会导致误差:
(1)原材料状的变化
成型时，原材料由液态变为固态，或由固态变为液态、熔融态再凝结成固态，而且可能同时伴随加热作用，这会引起工件的形状、尺寸发生变化。
(2)不一致的约束
由于相邻截面层的轮廓有所不同，它们的成型轨迹也可能有差别，因此，每一层成型截面都会受到上、下相邻层的不一致的约束，导致复杂的内应力，使工件产生翘曲变形。
(3)叠层高度的累积误差
由于测量方面的困难，在许多快速成型机上，德扬手板不便实测正在成型的叠层相对工作台的总高度，而是测量每一层新增加的高度，并由此计算出叠层的累积总高度，然后根据这个高度对STL模型进行切片，得到相应的截面轮廓信息，之后成型该截面。显然，用上述方法算出的叠层累积总高度可能与实际值有差别，从而导致切片位置(高度)错位，使成型轮廓产生误差。为此产生了下述一种方法:在有些快速成型机上，叠加每层材料后，用一刀具刮平材料的上表面，以便保证每层的厚度都为预定值(如0.1 mm)然后用此值乘层数，得到累积总高度，并据此对模型切片。每层厚度误差的累积，可能造成截面形状、尺寸的误差。一般模型的切片层高达几百以至几千层，所以上述累积误差可能相当大。
(4)成型功率控制不恰当
成型功率过大时，可能损伤己成型的一层轮廓。例如，在LOM型快速成型系统上，难于准确地将激光切割功率控制到正好切透一层薄形成型材料。实际操作时，常将切割网格线的激光功率值取得略大，以便成型后易于剥离废料，但因此可能损伤前一层较廓。
(5)工艺参数不稳定
在长时间成型或成型大工件时，可能出现工艺参数(如温度、压力奋功率、速度等) 不稳定的现象，从而导致层与层之间或同一层的不同位置处的成型状况的差异。例如，当 LOM型快速成型系统制作大工件时，由于在X和Y方向热压辊对纸施加的压力和热量不一致，会使粘胶的粘度和厚度产生差异，并且导致制件厚度不均匀。
2.成型之后环境变化引起的误差
从成型机上取下己成型的工件后，由于温度、湿度环境状况的变化，工件可能继续变形并导致误差。成型过程中残留在工件内的残余应力，也可能由于时效作用而部分消失并导致误差。
3.后处理不当产生的误整
后处理不当也会引起制件产生误差，例如对于手板SLA快速成型，其后处理过程产生的误差可分为两种类型:一类是残留液态树脂的固化引起不均匀的收缩会导致零件产生变形，因此目前的扫描工艺尽可能使残留的液态树脂量为零;另外一类是成型过程中工作内部的残余应力引起工件的蠕变，因此，减小成型过程中残余应力的产生有利于提高零件的成型精度。
