零件表面精度和粗糙度要求比较高时，往往不可能在一个工序中加工完成，而划分为几个阶段来进行加工。
1.CNC工艺过程的四个加工阶段
(1)粗加工阶段。粗加工主要是切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品。该阶段的特点是使用大功率机床，选用较大的切削用童，尽可能提高生产率和降低刀具磨损等。
(2)半精加工阶段。半精加工是完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。
(3)精加工阶段。精加工是保证主要表面达到图样要求的加工。
(4)光整加工阶段。光整加工是对表面粗糙度及加工精度要求高的表面，还需进行光整加工。这个阶段一般不能用于提高零件的位置精度。
应当指出，加工阶段的划分是就零件加工的整个过程而言，不能以某个表面的加工或某个工序的性质来判断。同时在具体应用时，也不可以绝对化，对有些重型零件或余量小、精度不高的零件，则可以在一次装夹后完成表面的粗精加工。
2.划分加工阶段的原因
(1)有利于保证加工质量。工件在粗加工后，由于加工余量较大，所受的切削力、夹紧力也较大，将引起较大的变形及内应力重新分布。如不分粗、精阶段进行加工，上述变形来不及恢复，将影响加工精度。而划分加工阶段后，能逐步恢复和修正变形，提高加工质量。
(2)便于合理使用设备。粗加工要求采用刚性好、效率高而精度较低的机床，精加工则要求机床精度高。划分加工阶段后，可以避免以精干粗，充分发挥机床的性能，延长机床使用寿命。
(3)便于安排热处理工序和检验工序。如粗加工阶段之后，一般要安排去应力的热处理，以消除内应力。某些零件精加工前要安排淬火等最终热处理，其变形可通过精加工予以消除。
(4)便于及时发现缺陷及避免损伤已加工表面。毛坯经粗加工阶段后，缺陷即已暴露，可以及时发现和处理。同时，精加工工序放在最后，可以避免加工好的表面在搬运和夹紧中受损伤。
