1. SLA快速成型系统的优点与缺点:

 

　　(1)可成型任意复杂形状零件，包括如图2-5所示中空类零件:零件的复杂程度与制造成本无关，且零件形状越复杂，越能体现出SLA的优势。

 

　　(2)零件的成型周期与其复杂程度无关，常规的机械加工方法是零件形状越复杂，工、模具制造周期越长，困难越大，而SLA成型，采用的是分层叠加方法，因此，成型周期与其形状无关。

 

　　(3)成型精度高，可成型精细结构，如厚度在 0.5mm以下的薄壁、小窄缝等细微的结构;成型体的表面质量光滑良好。

 

　　(4)成型过程高度自动化，基本上可以做到无人值守，不需要高水平操作人员。

 

　　(5)成型效率高，例如成型一套手机壳体零件仅需4个小时，成型一个尺寸为130X 130X30mm的叶轮零件仅需要4小时，成型一个尺寸为240 X 240 X 300mm的叶轮零件需要12小时。

 

　　(6)深圳手板厂成型材料利用率接近100%0

 

　　(7)成型无需刀具、夹具、工装等生产准备，不需要高水平的技术工人，成型件强度高，可达40-5OMPa，可进行切削加工和拼接。

 

　　(8)彻底解决了CAD造型中看得见、摸不着的问题。
 

 

　　SLA法适合于成型中、小件，能直接得到类似塑料的产品，其缺点是:

 

　　(1)成型过程中有化学和物理变化，所以制件较易翘曲，尺寸精度不易保证，往往需要进行反复补偿、修正。

 

　　(2)须对整个截面进行扫描固化，因此成型时间较长。为了节省扫描时间，对于封闭轮廓线内的壁厚部分，可不进行全面扫描固化，而只按网格线扫描，使制件有一定的强度和刚度，待成型完成，从成型机上取出工件后，再将工件放入大功率的紫外箱中进行后固化(一般需16小时以上，)以便得到完全固化的工件。

 

　　(3)产生紫外激光的激光管寿命仅2000/1、时左右，价格昂贵。

 

　　(4)手板在成型过程中，由于未被激光束照射的部分材料仍为液态，它不能使制件截面上的孤立轮廓和悬臂轮廓定位。因此须设计一些柱状或筋状支津结构(如图2-6所示，彼此的间隔通常为6mm)并在成型过程中制作这些支撑结构，以便确保制件的每一结构部分能可靠固定，同时也有助于减少制件的翘曲变形。从图2-6可见，在工件的底部也设计、制作了支撑结构，这是为了成型完毕后能方便地从工作台上取下工件，而不会使工件损坏。成型过程完成后，，应小心地除去上述支撑结构，从而得到最终所需的工件。图2-7所示为常用的一些支撑结构.其中，斜支撑(图2-7 (a))主要用于支撑悬臂结构部分，它在成型过程中为悬臂提供支承，同时也约束悬臂的翘曲变形:直支撑(图2-7 (b”主要用于支承腿部结构;腹板(图2-7 (c))'宝要用于大面积的内部支承;十字壁板(图2-7 (d)) 主要用于孤立结构部分的支撑。

 

　　(5)液态光敏聚合物固化后的性能尚不如常用的工业塑料，一般较脆，易断裂，不便进行切削加工，工作温度通常不能超过100 0，许多还会被湿气侵蚀，导致工件膨胀: 抗化学腐蚀的能力不够好，价格昂贵(每千克143-240美元)，固化过程中会产生刺激性气体，有污染，对皮肤过敏，因此机器运行时成型腔室部分应密闭。