1. 确定修边凸板与压料体数板基准.,料厚方向。
2. 核对冲板中心线在数板的位置,避免产生差错。
3. 核对下板的修边凸凹板，上板的凹板镶块以及非标准冲孔凸板的加工余量。
4. 精加工凸凹板型面及压料体型面时，刀具的步距不得大于0.4mm。
5. 下板凸凹板修边刃口及其上冲孔凹板刃口加工到尺寸，作为装配基准.。
6. 下板废料刀,要在上下板修边镶块装配好对好间隙后，确定位置安装好后返回NC加工..
下废料刀编程要领。
a. 废料刀上型面按拉延件内表面(延伸凸凹板型面)，特别是利用废料刀侧壁作为定位的型面进行编程加工。
b. 废料刀的上部低于凸凹板刃口线5mm. (型面铣完后按刃口铣去5mm)
c.
CNC加工废料刀刃口时,按所对应位置留0.1mm研配间隙用量.
7. 根据本公司目前状况，受刀具磨损，操作以及镶块淬火变形等原因，避免造成冲裁间隙过大,需要在加工刃口时留有一定余量.
对料后小于1mm的可按下面取量,料厚大于2. mm可将凸板和凹板均按0线加工。
a. 落料板的刃口，平直部分每边留0.1mm，复杂形状及小圆角处每边留0.2mm
b. 修边板的刃口，平直面部位每边留0.1-0.2mm，曲面部位每边留0.2-0.3mm，倾斜立壁处留0.3mm.
一般对1mm以下料厚的刃口,每边留0.1mm为抛光，淬火变形留余量.难以控制曲面刃口间隙,需要钳工进行研配，要留出一定余量。
8. 下板废料刀与上板刀块交接处切入关系，必须查看DL图。(刃口切入简图)
a. 上板相邻切废料刀的修边刀块按图加工躲避空开形状.(参照下图)，有的用户采用一般切入量7mm.
b. 上板切废料处相邻两刀块高低相差5mm，尽量用小铣刀，拆块后由钳工清根打磨。
9. 修边镶块刃口宽度不得大于30mm，过宽时要铣削，刃口高度10-20mm，一般选用15mm..刃口空开尽量在NC设备上加工，一定编出铣空开程序。
10. 压料体:
a. 压料体型面编程与拉延板的凹板一样考虑制件的料厚偏移方向,
b. 压料体外轮廓,按修边凹板刃口每边留0.3-0.5mm间隙编程加工，.或按手板图尺寸编程加工.其上冲孔空开的孔洞，按冲孔凸板每边留0.3-0.5mm间隙.，料厚大于1.5取大值，料厚小取小值，料厚在0.5以下为无间隙配合。
c. 上板座、压料体侧销处结构的尺寸关系
侧销直径d
上板配合孔径 D H8
压料体锁孔D2
压料体空槽R空槽深度
